“以原材料、工藝技術、測試分析方法以及裝備研制上的自主可控為基礎，我們實現(xiàn)了22種高端硅基材料的國產化替代，有力實現(xiàn)了硅基材料保供?！?月9日，洛陽中硅高科技有限公司（以下簡稱“中硅高科”）黨委書記、董事長萬燁告訴科技日報記者。

　　作為中國五礦集團有限公司所屬的高新技術企業(yè)，中硅高科20年“積跬步”，以科技創(chuàng)新推動企業(yè)轉型發(fā)展，率先為我國闖出一條先進材料產業(yè)高質量發(fā)展的新“硅”路。

　　扛起產業(yè)發(fā)展大旗

　　不久前，中硅高科在硅基先進材料領域取得突破。針對相關成果，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會組織專家在成果評價時表示，項目自主知識產權豐富，技術和應用方面達到國際先進水平，部分電子特氣制備技術居國際領先水平。

　　中國五礦集團有限公司首席科學家嚴大洲提出，多晶硅是清潔能源產業(yè)和信息產業(yè)不可或缺的基礎原材料，是光伏產業(yè)的“糧食”，也是電子信息產業(yè)的“源頭活水”。

　　多晶硅生產技術的自主可控是我國成為光伏產業(yè)強國的關鍵。2003年，在距離洛陽市區(qū)40多公里的偃師區(qū)高龍鎮(zhèn)，中硅高科在一戶農家掛牌成立。當時，沒有任何可供參考的技術標準、生產設備和施工圖紙，中硅高科核心團隊從零開始，吃住在農家，以能量回收利用和物料循環(huán)利用的原創(chuàng)理念，自主設計核心裝備，突破四項關鍵技術并實現(xiàn)應用，貫通了中國第一條年產300噸的多晶硅生產線。

　　萬燁介紹，在國內首條年產300噸的多晶硅生產線貫通后，中硅高科不斷優(yōu)化工藝、升級裝備、降低能耗，很快將年產能擴大到1000噸、5000噸、2萬噸，對行業(yè)“技術國產化、生產規(guī)模化、設備大型化、產業(yè)綠色化”起到了良好示范作用，大幅提升了中國多晶硅的核心競爭力。

　　為國家戰(zhàn)略不斷求索

　　2012年，受國際環(huán)境影響，多晶硅價格急速“跳水”，成本嚴重倒掛，全國九成以上的多晶硅企業(yè)關停。當年9月，中硅高科被迫停產?！白吒叨水a品研發(fā)和產業(yè)化，才能將中硅高科的技術優(yōu)勢最大化?！比f燁回憶說，停產一年后，中硅高科決定把多晶硅產品向高附加值方向延伸。

　　通過超高純硅基材料的重點攻關，企業(yè)全面掌握了電子級多晶硅、電子級三氯氫硅等10余種產品的核心制備技術，形成了自主可控的工藝技術、裝備技術、分析測試技術體系，相關科技成果在企業(yè)2023年建成的孟津工廠實現(xiàn)轉化。

　　可是，研發(fā)過程不可避免地會面臨挫折?！懊鎸κ∥覀儧]有放棄，因為我們做的是別人沒有做過的事情。經(jīng)過堅持不懈地努力，我們接連突破了超高純材料的合成和純化關鍵技術?！闭劶把邪l(fā)歷程，中硅高科研發(fā)中心主任劉見華感觸頗深地說。

　　目前，電子信息產業(yè)應用廣泛的硅基材料有近40種，中硅高科已實現(xiàn)其中20余種的國產化，相關產品客戶覆蓋率超80%，其中4種產品在國內市場占有率位居首位。

　　協(xié)同創(chuàng)新，互促雙贏。為支撐未來發(fā)展戰(zhàn)略，下游廠商會提前提出新產品具體需求，中硅高科則迅速響應，啟動預研與技術攻關，高效完成產品初步測試驗證。通過深度協(xié)同合作模式，下游廠商的新品開發(fā)周期大幅縮短，中硅高科也同步實現(xiàn)技術迭代升級。雙方不僅筑牢了穩(wěn)固的客戶關系，更構建起相互驅動、互利共生的良性循環(huán)。這一模式充分體現(xiàn)了產業(yè)鏈協(xié)同創(chuàng)新對產業(yè)升級的支撐作用。

　　“每兩臺國產新能源汽車中就有一臺使用了我們的產品，全球每5臺5G手機中至少有1臺要用到我們的材料?！比f燁說，從民族多晶硅的開拓者，到高端硅基材料的先行者，中硅高科通過技術迭代、產品升級和智能化改造，完成了從傳統(tǒng)制造向高端材料供應的轉型升級，并努力成為服務國家戰(zhàn)略需求和引領產業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略性科技力量。（記者 張毅力 通訊員 付雷）